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툴링은 진공 성형의 정의 변수입니다. 기계는 압력, 온도 및 사이클 시간에 대한 상한선을 설정하지만, 완성된 부품이 깔끔하게 부러지고, 엄격한 치수 공차를 유지하며, 뒤틀림이나 균열 없이 수만 사이클의 생산 실행을 견딜 수 있는지 여부를 결정하는 것은 금형입니다. 특정하는 사람의 경우 컵 뚜껑 열성형 금형 또는 완전한 성형 시스템을 평가하면서 정밀 가공 생산 도구와 취미용 플러그의 차이점을 이해하는 것이 안정적인 출력을 향한 첫 번째 실제 단계입니다.
이 가이드에서는 대량 자동화 라인을 통한 단기 프로토타입 제작부터 맞춤형 플라스틱 금형 결정을 정의하는 툴링 형상, 재료 선택, 배기 전략, 구배 각도 역학 및 비용 절충 사항을 검토합니다.
진공 성형 툴링 작동 방식
열성형의 한 분야인 진공 성형은 열가소성 시트가 유연해질 때까지 가열한 다음 차압을 사용하여 금형 위나 안으로 끌어내리는 방식으로 작동합니다. 도구는 가열된 시트에 최종 모양을 제공하는 네거티브 또는 포지티브 형태입니다. 완성된 부품의 모든 기하학적 특징은 금형에 기계 가공, 주조 또는 인쇄된 해당 특징을 추적합니다.
이 공정은 견고한 트레이, 자동차 내부 패널, 의료 기기 하우징 및 다양한 식품 등급 포장 구성 요소에 적용됩니다. 응용 분야에 따라 변경되는 것은 플라스틱 두께, 성형 온도, 필요한 표면 마감 및 그에 따른 툴링 사양입니다.
포지티브 대 네거티브 툴링
A 양성(수컷) 곰팡이 가열된 시트 아래에 앉습니다. 플라스틱이 그 위에 드리워져 완성된 부품의 내부 표면이 도구와 접촉하고 도구의 표면 질감을 상속합니다. 냉각된 부품이 들어올려질 수 있도록 모든 수직 면에 구배 각도가 있어야 합니다.
A 네거티브(암컷) 곰팡이 가열된 시트가 흡입되는 공동입니다. 부품의 외부 표면이 공구와 접촉합니다. 암형 툴링은 더 엄격한 외부 치수를 제공하며 이는 충전 라인에 균일하게 쌓여야 하는 포장 구성 요소에 중요합니다. 1:1 이상의 깊이 대 너비 비율에는 베이스의 얇은 벽 파손을 방지하기 위해 진공이 적용되기 전에 시트를 미리 늘리는 플러그 보조 장치가 필요합니다.
툴링 재료와 그 장단점
진공 성형 금형의 재료 선택은 생산량, 필요한 표면 마감, 열 순환 속도 및 예산에 따라 결정됩니다. 최고의 재료는 하나도 없습니다. 각 등급에는 정의된 운영 범위가 있습니다.
| 소재 | 일반적인 공구 수명(사이클) | 표면 마감 | 열전도율 | 최고의 대상 |
|---|---|---|---|---|
| 가공된 알루미늄 (6061) | 500,000 | 우수 | 높음 | 높음-volume production |
| 주조 알루미늄 | 200,000 - 400,000 | 좋음 | 높음 | 중형, 복잡한 기하학 |
| 커크사이트(아연 합금) | 50,000 - 150,000 | 좋음 | 중간 | 생산을 연결하는 프로토타입 |
| 에폭시/충진 수지 | 1,000 - 5,000 | 박람회 | 낮음 | 컨셉 샘플, 단기 실행 |
| 목재(MDF/경목) | 50 - 500 | 나쁨에서 보통으로 | 매우 낮음 | 타당성 / DIY 성형 |
| 3D 프린팅(SLA/FDM) | 100 - 2,000 | 박람회 (post-finish) | 매우 낮음 | 신속한 프로토타입 검증 |
알루미늄이 대량 성형을 지배하는 이유
가공된 알루미늄 공구의 열 전도성은 아연 합금보다 약 4배, 충전 에폭시보다 10배 이상 높기 때문에 사이클 시간이 단축됩니다. 성형된 시트에서 열을 더 빠르게 추출하면 부품이 탈형 온도에 더 빨리 도달하여 전도성이 낮은 대안에 비해 사이클 시간이 15~30% 단축됩니다.
알루미늄은 또한 그립 패턴과 글자에 대한 깊은 텍스처 에칭을 허용하고 일반적인 공구 표면에서 0.05mm 이내의 치수 공차를 유지하며 전체 공구 본체를 교체하지 않고도 용접 및 재가공을 통해 표면을 다시 덮거나 국부적으로 수리할 수 있습니다. 다음과 같은 고주기 포장 애플리케이션의 경우 컵 열성형 금형 , 가공된 알루미늄에 대한 초기 투자는 생산 첫 해 이내에 스크랩 감소 및 주기 비용 단축으로 회복됩니다.
중요 기하학 매개변수
구배 각도
구배 각도는 냉각된 부품이 마찰 손상 없이 도구에서 분리되도록 수직 벽에 적용되는 테이퍼입니다. 불충분한 드래프트는 표면 긁힘, 부품 뒤틀림을 유발하고 심한 경우 강제 추출로 인한 공구 손상을 유발합니다. 다음 범위는 재료 조합 전체에 적용됩니다.
- 매끄럽고 도색되지 않은 도구 표면: 모든 수직면에 최소 2도 구배
- 가벼운 질감(Ra 3.2~6.3미크론): 최소 3~4도
- 무거운 질감 또는 미세한 입자: 질감 깊이 0.025mm당 5도 이상
- 언더컷 형상: 접이식 코어 또는 분할 도구 설계가 필요하여 비용과 복잡성이 추가됩니다.
코너 및 필렛 반경
금형 캐비티의 날카로운 내부 모서리는 성형된 부품에 국부적인 응력 집중을 생성하고 해당 지점에서 웨빙, 얇아짐 또는 균열을 유발합니다. 업계 관행에서는 최소 내부 모서리 반경을 공칭 시트 두께의 60%로 설정합니다. 1.5mm 시트의 경우 이는 오목한 모서리의 내부 반경이 0.9mm 이상임을 의미합니다.
금형의 외부(볼록) 반경은 부품 품질에 덜 중요하지만 재료 분포에는 영향을 미칩니다. 외부 반경이 더 빡빡하면 시트가 가장자리 위로 얇게 그려져 완성된 트레이나 뚜껑의 구조적 성능이 저하됩니다.
깊이 대 그리기 비율
가장 좁은 수평 치수에 대한 캐비티 깊이의 비율에 따라 시트가 얼마나 심하게 늘어나는지 결정됩니다. 0.5:1 미만의 비율은 간단합니다. 0.5:1과 1:1 사이의 비율에는 주의 깊은 열 프로파일링이 필요합니다. 1:1 이상의 비율은 플러그 지원 또는 압력 형성을 의무화합니다. 공정 보상 없이 재료의 연신 비율을 초과하면 캐비티 베이스의 벽이 얇아지고 부품 중량이 일관되지 않으며 불량률이 높아집니다.
뚜껑 부품과 깊이-인발 비율이 0.6:1 미만인 얕은 트레이의 경우, 일치하는 알루미늄 도구를 사용한 단일 단계 진공 성형은 일반적으로 부품 전반에 걸쳐 벽 두께 변화를 10% 미만으로 달성하며, 이는 대부분의 식품 등급 및 소매 포장 사양을 충족합니다.
벤팅: 가장 간과되는 툴링 변수
가열된 시트가 금형 표면에 인발되면 시트와 도구 표면 사이에 갇힌 공기를 대체해야 합니다. 공기가 충분히 빨리 빠져나가지 못하면 시트를 도구에서 멀리 유지하는 쿠션이 생성되어 모서리가 날카로운 모서리 대신 둥글게 되고 표면 질감 재현이 손실되며 완성된 부품에 눈에 띄는 물집이나 홍조 자국이 생깁니다.
통풍구 크기 및 배치
알루미늄 생산 도구에 대한 표준 관행은 가장 깊은 드로우 축을 따라 모든 모서리와 공기가 자연스럽게 유입되는 오목한 부분에 통풍구를 배치합니다. 벤트 직경은 완성된 부품 표면에서 보이지 않도록 크기가 결정됩니다. 얇은 게이지 성형(1.5mm 시트 미만)의 경우 0.5~0.8mm, 3mm 이상의 무거운 게이지 작업의 경우 1.2~1.5mm로 조정됩니다. 이 한계보다 큰 구멍은 부품의 표면에 인쇄되는 확인 표시를 남깁니다.
평평한 금형 표면의 벤트 위치 사이의 간격은 표준 드로잉 부품의 경우 일반적으로 25~50mm입니다. 연신 비율이 0.8:1을 넘는 딥 드로잉 도구는 베이스와 모서리 근처의 높은 신축성 영역에서 15~20mm의 더 좁은 간격을 통해 이점을 얻을 수 있습니다.
다공성 소결 재료
천공 통풍구의 대안은 소결 알루미늄 또는 청동 도구 표면입니다. 다공성 소결 섹션은 공기가 표면 전체에 균일하게 통과하도록 하여 벤트 마크 패턴을 완전히 제거합니다. 이 접근 방식은 기존 통풍구를 텍스처 패턴 내에서 숨기기 어려운 텍스처 표면에 특히 유용합니다. 대신 시간이 지남에 따라 모공이 막히는 것을 방지하기 위해 더 높은 도구 비용과 더 까다로운 세척 절차가 필요합니다.
냉각 회로 및 사이클 시간 최적화
통합 수냉식 채널은 생산 등급 알루미늄 금형의 표준 기능입니다. 온도 조절식 물 공급은 성형 표면을 수지에 따라 일반적으로 섭씨 15~40도의 설정 온도로 유지하여 성형된 부품이 매 사이클마다 제어되고 반복 가능한 속도로 냉각되도록 보장합니다.
채널 라우팅 고려 사항
냉각 채널은 성형 표면으로부터 균일한 깊이(일반적으로 12~20mm)에서 금형 윤곽을 따라야 합니다. 표면에 너무 가깝게 연결된 채널은 완성된 부품을 휘게 하는 고르지 않은 냉각 변화를 유발합니다. 너무 깊게 실행되는 채널은 열 효율을 잃고 사이클 시간을 연장합니다.
다중 캐비티 도구에는 각 캐비티가 동일한 속도로 냉각되도록 균형 잡힌 냉각 회로가 필요합니다. 불균형한 냉각은 성형된 부품의 캐비티 간 중량 변화를 유발하며, 이는 중량 일관성이 품질 게이트로 사용되는 자동화된 트리밍 및 스태킹 라인에서 불량 원인이 됩니다.
맞춤형 진공 성형 금형: 사양 작업 흐름
맞춤형 진공 성형 금형 시운전은 응용 분야가 프로토타입 포장 트레이인지 자동차 부품 생산인지에 관계없이 정의된 순서를 따릅니다. 이 순서대로 단계를 압축하거나 건너뛰는 것은 비용이 많이 드는 재가공 요청과 출시 일정 누락의 주요 원인입니다.
열성형의 제조 가능성을 위한 설계
진공 성형 도구에 대한 DFM 검토는 금속을 절단하기 전에 성형 문제를 일으키는 특징을 식별하는 데 중점을 둡니다. 일반적인 DFM 플래그에는 사용 가능한 초안에 비해 너무 수직인 벽 부분, 얇아지지 않고 수용할 수 있는 시트 두께보다 더 깊은 로고 또는 텍스트 엠보싱, 트림 인 플레이 설정에서 부품 사이에 적절한 웹 재료를 허용하기 위해 너무 가깝게 간격을 둔 캐비티 배열이 포함됩니다.
철저한 DFM 검토는 일반적으로 첫 번째 기사 개정 주기를 업계 평균 2.3회에서 숙련된 툴링 작업장의 경우 1회 미만으로 줄여 출시 일정을 몇 주 단축합니다.
포장 생산을 위한 다중 캐비티 도구 설계
대용량 패키징 라인은 각 성형 주기에서 다수의 완성 부품을 생산하여 인건비나 에너지 비용을 비례적으로 증가시키지 않고 기계 시간당 출력을 배가시키기 때문에 다중 캐비티 금형을 정당화합니다. 경제적 손익분기점은 부품 크기에 따라 달라지지만 직경 80~200mm 범위의 표준 식품 등급 포장 구성 요소의 경우 인라인 열성형 라인에서는 4-캐비티~16개 캐비티 도구 구성이 일반적입니다.
캐비티 레이아웃 및 시트 활용
다중 캐비티 도구의 캐비티 레이아웃은 두 가지 경쟁 요소의 균형을 유지합니다. 시트 영역당 부품 수(시트 활용도)를 최대화하고 캐비티 사이에 충분한 웹 재료를 유지하여 연신 주기 동안 형성된 시트가 찢어지거나 브리징되는 것을 방지합니다. 일반적인 최소 웹 너비는 다음과 같습니다.
- 표준 연신비 부품: 인접한 캐비티 사이에 15~20mm 웹
- 높은 연신 비율 또는 비대칭 부품: 브리징을 방지하기 위한 25~35mm 웹
- 인몰드 트리밍 설정: 웹은 강철 규칙 다이가 가까운 공차로 트리밍되는 경우 8~12mm로 줄어들 수 있습니다.
75% 이상의 시트 활용률은 비용 효율적인 포장 툴링의 목표입니다. 이를 달성하려면 비원형 부품 설치 공간을 주의 깊게 중첩해야 하며 경우에 따라 부품을 인터리브하기 위해 대체 공동 행을 오프셋해야 합니다.
캐비티 압력 균형 맞추기
다중 캐비티 금형의 각 캐비티는 동일한 진공 흡인을 받아야 합니다. 불균형한 진공으로 인해 압반 주변의 공동이 중앙의 공동과 약간 다르게 형성되어 부품 세트 전체에 걸쳐 무게와 치수 변화가 발생합니다. 진공 흡입구에서 각 캐비티의 환기 회로까지 경로 길이가 동일한 균형 잡힌 매니폴드 설계는 두 치수 모두에서 600mm보다 큰 플래튼에 대한 표준 솔루션입니다.
응용 분야별 툴링 사양
올바른 툴링 사양은 진공 성형의 주요 응용 분야에 따라 크게 다릅니다. 다음 개요에서는 각 부문에서 가장 까다로운 변수를 다룹니다.
식품 및 음료 포장
식품 접촉 규정에 따라 성형 재료 및 표면 처리가 성형 부품을 오염시키지 않아야 합니다. 식품 포장 도구에 사용되는 알루미늄 합금은 성형 중에 알루미늄이 플라스틱으로 전달되는 것을 방지하기 위해 양극 산화 처리되거나 하드 코팅 양극 산화 처리되어야 합니다. 사용되는 이형제는 식품 안전 등급이어야 합니다. Ra 0.4 ~ 1.6 미크론 범위의 표면 마감은 식품과 직접 접촉하는 뚜껑과 트레이에 일반적입니다.
식품 포장의 사이클 시간은 적극적으로 최적화됩니다. 얇은 게이지 리딩을 위해 분당 30~60사이클을 목표로 하는 인라인 열성형 라인은 냉각 회로 설계 및 벤트 크기에 엄격한 제약을 가하여 다운스트림 충진 라인을 방해하는 사이클 시간 변동을 방지합니다.
의료 기기 및 진단 포장
의료 기기용 멸균 배리어 트레이 및 블리스터 베이스에는 리드스톡 씰이 올바른 형상에 안착되도록 0.1mm 이내의 치수 반복성이 필요합니다. 공구 청결도는 스테인리스강 고정 장치와 클린룸 호환 이형제를 통해 제어됩니다. 금형의 다공성이나 표면 균열은 오염 위험이 있으며 공구 거부 사유가 됩니다.
산업 및 자동차 부품
자동차 내부 패널을 위한 헤비 게이지 성형에는 3~8mm의 시트 두께를 사용하며 깊은 냉각 채널이 있는 견고한 알루미늄 도구가 필요합니다. 대형 자동차 부품의 벽 두께 균일성은 400~900mm에 이릅니다. 균일한 두께를 얻으려면 부품 영역 전체에 걸쳐 차등 냉각을 제어하기 위해 플러그 지원 사전 신장과 신중하게 프로파일링된 도구 온도 영역이 모두 필요합니다.
DIY 열성형 도구 고려사항
300~600mm 테이블 크기의 진공 성형 기계를 사용하는 소규모 생산자, 산업 디자이너 및 교육자는 사용 가능한 재료로 자체 툴링을 만드는 경우가 많습니다. DIY 접근 방식의 한계를 이해하면 일관된 결과를 제공할 수 없는 도구에 성형 시간을 투자하는 것을 방지할 수 있습니다.
DIY 도구로 할 수 있는 것과 할 수 없는 것
적절한 밀봉, 올바르게 배치된 통풍구 및 적절한 통풍을 갖춘 잘 만들어진 MDF 또는 견목 금형은 설계 검토 및 맞춤 테스트에 적합한 샘플 부품을 생성할 수 있습니다. 한계는 열적입니다. 목재 기반 도구는 성형된 시트에서 열을 효율적으로 전도하지 못하므로 사이클 시간은 동급의 알루미늄 도구보다 2~3배 더 길고 금형 표면 온도는 실행을 통해 점진적으로 상승하여 세션의 후반 부품이 첫 번째 부품과 약간 다른 매개변수로 형성됩니다.
표면 다공성을 제거하기 위해 후처리된 SLA 수지로 3D 프린팅된 도구는 도구 표면이 저하되기 전에 얇은 게이지 PETG 또는 PET로 수백 개의 부품을 생산할 수 있습니다. FDM 인쇄 도구에는 금형을 샌딩하고 밀봉하지 않는 한 부품 표면으로 전달되는 눈에 띄는 레이어 선이 있어 도구 제작당 노동 시간이 추가됩니다.
전문 툴링으로 전환해야 하는 시기
DIY 또는 쾌속 프로토타입 툴링에서 전문적으로 가공된 알루미늄 툴링으로 전환하는 결정은 볼륨, 일관성 및 주기 시간 요구 사항에 따라 결정됩니다. 실용적인 벤치마크로서:
- 총 부품 수 500개 미만: DIY 또는 3D 프린팅 금형은 비용이 합리적입니다.
- 부품 500~5,000개: 주조 또는 기계 가공된 커크사이트 또는 충진된 에폭시 도구가 비용 효율적인 중간 지점을 제공합니다.
- 5,000개 이상의 부품: 냉각 회로가 포함된 가공 알루미늄은 규모에 따라 가장 낮은 부품당 툴링 비용을 제공합니다.
- 100,000개 이상의 부품: 균형 잡힌 냉각 및 정밀 연삭 공동을 갖춘 완전 생산 알루미늄 공구가 표준 사양입니다.
툴링 유지 관리 및 수명
진공 성형 툴링은 자본 자산입니다. 계획된 유지보수는 공구 수명을 연장하고 치수 일관성을 보호합니다. 조기 공구 성능 저하의 가장 일반적인 원인은 연마제 청소, 일관되지 않은 온도 관리로 인한 열 충격, 부품 품질이 저하될 때까지 감지되지 않는 통풍구 막힘 등입니다.
정기 유지 관리 일정
- 각 생산 실행 후: 부드러운 황동 프로브나 저압 공기로 모든 통풍구를 청소하십시오. 보풀이 없는 천과 승인된 용제로 성형 표면을 닦아 플라스틱 잔여물이나 이형제 축적물을 제거합니다.
- 주간: 낮은 각도의 긁어 모으는 빛 아래에서 금형 표면에 긁힘, 구멍 또는 부식이 있는지 검사하십시오. 모든 냉각 회로 연결부에 누출이나 흐름 제한이 있는지 확인하십시오.
- 월간: 마모가 심한 부분에 대해 표면 형상 측정 검사를 실행하여 표면 마감이 사양 내에 있는지 확인합니다. 추세 분석을 위해 편차를 문서화합니다.
- 매년 또는 250,000회 주기: 원본 도구 도면에 대한 전체 치수 감사. 감사 결과에 따라 마모된 부분을 다시 가공하거나 재도금합니다.
공구 수명 연장을 위한 하드 코팅 아노다이징
완성된 알루미늄 공구에 적용된 하드 코팅 아노다이징은 중간 등급 공구강과 동등한 표면 경도를 지닌 25~75미크론 두께의 세라믹과 같은 표면층을 추가합니다. 이 처리는 연마성 플라스틱 첨가제(유리 충전 재료, 난연제, 착색제 패키지)로 인한 표면 마모를 줄이고 검증된 생산 연구에서 공구 수명을 40~80% 연장합니다. 양극산화층은 또한 TPU 및 연질 PVC와 같이 약간 끈적한 수지의 이형 특성을 향상시킵니다.
자주 묻는 질문
Q1: 진공 성형 금형의 최소 드래프트 각도는 얼마입니까?
부드럽고 광택이 나는 도구 표면에서 권장되는 최소 구배 각도는 2도입니다. 질감이 있는 표면의 경우 경험적으로 질감 깊이 0.025mm당 추가 드래프트가 1도이므로 0.1mm 깊이의 중간 결 텍스처는 표면 손상 없이 릴리스하려면 최소 6도 드래프트가 필요합니다. 구배가 부족한 벽은 부품이 도구에 달라붙는 가장 일반적인 원인입니다.
Q2: 진공 성형 금형에는 몇 개의 통풍구가 필요합니까?
단일 숫자는 없습니다. 배치는 기하학에 의해 결정됩니다. 최소한 모든 모서리, 모든 오목한 부분, 시트가 도구에 맞춰 공기가 갇힐 수 있는 모든 위치에 통풍구를 배치하십시오. 연신 비율이 0.5:1 미만인 도구의 평평한 영역의 경우 통풍구 간격을 40~50mm로 유지하는 것이 일반적으로 적합합니다. 그리기가 쉬운 영역과 복잡한 윤곽은 15~20mm 간격의 통풍구로 인해 이점을 얻을 수 있습니다. 목표는 가장 가까운 통풍구에서 20mm 이상 떨어진 곳에 갇힌 공기 주머니가 없도록 하는 것입니다.
Q3: 동일한 금형을 다른 진공 성형 기계에 사용할 수 있습니까?
예, 금형의 전체 공간이 각 기계의 압반 크기에 맞고 장착 볼트 패턴이나 진공 연결이 호환된다면 가능합니다. 성형 결과는 진공 펌프 용량, 히터 요소 분포 및 압반 평탄도의 차이로 인해 기계마다 약간 다를 수 있습니다. 기계가 명목상 동일한 모델이더라도 공구를 새 기계로 이동할 때마다 초도품 시험을 수행해야 합니다.
Q4: 플러그 어시스트란 무엇이며 언제 필요합니까?
플러그 지원은 일반적으로 신택틱 폼 또는 UHMW 폴리에틸렌으로 만들어진 모양의 플러그를 진공이 적용되기 전에 가열된 시트에 삽입하는 사전 스트레칭 단계입니다. 플러그는 재료를 캐비티의 깊은 구역에 미리 분배하므로 진공 인발이 신장 한계를 넘어 단일 영역을 늘릴 필요가 없습니다. 플러그 지원은 일반적으로 깊이 대 인발 비율이 0.8:1을 초과하고 깊은 공동 바닥의 균일한 벽 두께가 제품 요구 사항일 때 필요합니다.
Q5: 맞춤형 진공 성형 금형을 제조하는 데 얼마나 걸리나요?
리드타임은 공구 복잡성, 재료, 공구 공장의 제조 대기열에 따라 달라집니다. 간단한 포장 구성 요소를 위한 단일 캐비티 가공 알루미늄 도구는 일반적으로 승인된 3D 모델에서 첫 번째 제품까지 3~5주가 소요됩니다. 통합된 냉각 회로와 복잡한 형상을 갖춘 다중 캐비티 도구는 6주에서 12주까지 소요됩니다. 커크사이트 또는 충전 에폭시의 신속한 프로토타입 도구는 1~2주 안에 완료할 수 있지만 재료 선택 섹션에 설명된 용량 제한이 있습니다.
Q6: 진공 성형 금형에 가장 일반적으로 사용되는 시트 플라스틱은 무엇입니까?
상업용 진공 성형에서 가장 널리 가공되는 재료는 PETG, PET, HIPS, ABS, HDPE, PP 및 PVC입니다. 각각에는 금형 설계에서 고려해야 하는 특정 성형 온도 범위, 연신 비율 제한 및 수축 계수가 있습니다. PETG와 PET는 선명도, 강성 및 규제 수용성으로 인해 식품 안전 포장 응용 분야를 지배하고 있습니다. ABS 및 HIPS는 내충격성 및 도장성으로 인해 산업용 트레이 및 자동차 내장 부품에 선호됩니다.
Q7: 진공 성형과 압력 성형 툴링의 차이점은 무엇입니까?
진공 성형은 가열된 시트 한쪽 면의 대기압을 성형력으로 사용하며, 차압은 약 1bar로 제한됩니다. 압력 성형은 시트 상단에 가압 공기 상자를 추가하여 3~8bar의 압력을 형성할 수 있습니다. 압력이 높을수록 진공 단독보다 더 미세한 표면 디테일, 더 날카로운 모서리 및 더 깊은 질감이 재현되지만 밀봉된 클램핑 프레임과 일반적으로 전체적으로 가공된 알루미늄 구조를 갖춘 더 견고한 툴링이 필요합니다. 압력 성형 도구는 추가적인 구조적 요구 사항으로 인해 동등한 진공 전용 도구보다 30~60% 더 비쌉니다.
Q8: 진공 성형 도구의 올바른 시트 크기를 어떻게 계산합니까?
시트 크기는 기계의 클램프 프레임(일반적으로 각 측면에서 30~60mm)이 소비하는 고정된 테두리와 캐비티로 끌어온 재료를 고려해야 합니다. 실용적인 시작점은 캐비티 레이아웃의 각 수평 치수에 최대 드로우 깊이의 두 배를 추가한 다음 클램프 테두리를 추가하는 것입니다. 폭 400mm x 깊이 300mm, 드로우 깊이 50mm인 캐비티 배열의 경우 최소 시트 너비는 약 400 100 120 = 620mm입니다. 첫 번째 시험에서는 생산 시트 사양을 확정하기 전에 드로잉 분포를 확인하기 위해 약간 큰 시트를 실행해야 합니다.
